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2024
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20人產(chǎn)線=200人工廠！北京再添智能制造“燈塔工廠”
一條只有20人的產(chǎn)線相當(dāng)于一座兩三百人規(guī)模的工廠，訂單交付時間從平均14天縮短到7天，AI對原材料早期缺陷檢測準(zhǔn)確率高達(dá)91%……憑借智能制造方面的諸多亮點(diǎn)，GE醫(yī)療北京基地近日獲評成為中國醫(yī)療設(shè)備行業(yè)首座“燈塔工廠”。這一頭銜被業(yè)界認(rèn)為代表了智能制造的最高水平。
北京再添智能制造“燈塔工廠”
2018年，世界經(jīng)濟(jì)論壇和麥肯錫咨詢公司在全球共同發(fā)起“燈塔工廠”評選，多維度考察數(shù)字化技術(shù)驅(qū)動的智能制造帶來的生產(chǎn)力、效率、生產(chǎn)交付周期等關(guān)鍵指標(biāo)改變。入選企業(yè)被視作行業(yè)、最智能、最綠色的工廠代表。此前，位于北京的福田康明斯發(fā)動機(jī)工廠、三一樁基礎(chǔ)施工裝備智能工廠已獲評“燈塔工廠”。
最新加入這一隊列的GE醫(yī)療北京基地在北京扎根了30多年，是GE醫(yī)療在中國布局的首個供應(yīng)鏈基地，也是其全球最大的影像設(shè)備制造基地。歷經(jīng)多年成長，這座工廠具備全系列、全產(chǎn)品線影像設(shè)備制造能力，像CT、手術(shù)機(jī)、血管機(jī)、乳腺機(jī)、X光機(jī)、核醫(yī)學(xué)PET CT、骨密度儀等醫(yī)療設(shè)備都在此生產(chǎn)，發(fā)往全球。
數(shù)據(jù)顯示，GE醫(yī)療在全球銷售的每三臺CT設(shè)備里，就有兩臺產(chǎn)自這座“燈塔工廠”。如此龐大的產(chǎn)線規(guī)模如何將生產(chǎn)效率發(fā)揮到極致？
“人工智能、大數(shù)據(jù)、云計算等技術(shù)飛速發(fā)展，與醫(yī)療領(lǐng)域深度結(jié)合，推動行業(yè)進(jìn)入智能化創(chuàng)新的新階段。”GE醫(yī)療全球執(zhí)行副總裁、中國總裁兼首席執(zhí)行官張軼昊說，該公司正在加速人工智能和數(shù)字化技術(shù)的部署應(yīng)用，將其融入從創(chuàng)新研發(fā)、生產(chǎn)制造到綠色運(yùn)營的產(chǎn)品全生命周期。依靠人工智能、云計算、工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、5G等技術(shù)，GE醫(yī)療北京基地的26條生產(chǎn)線上實施了45個數(shù)字化解決方案，實現(xiàn)增效、提質(zhì)、降本和擴(kuò)產(chǎn)。
訂單交付時間從14天縮短到7天
想讓生產(chǎn)效率提升，生產(chǎn)調(diào)度是關(guān)鍵。相比傳統(tǒng)調(diào)度，基于云計算的實時生產(chǎn)調(diào)度可以對歷史數(shù)據(jù)進(jìn)行采集分析，預(yù)測生產(chǎn)情況，動態(tài)優(yōu)化和實時調(diào)整計劃和資源配置，提升生產(chǎn)效率。正因如此，GE醫(yī)療北京基地的訂單交付時間從平均14天縮短到7天，5天內(nèi)急單的準(zhǔn)時發(fā)貨率提升40%。
探測器如同高端CT設(shè)備的“眼睛”。但該產(chǎn)品供應(yīng)鏈比較長、原材料要求苛刻、工藝技術(shù)高、超過50道工序、產(chǎn)品類型多樣、市場需求增長速度快。面對這些挑戰(zhàn)，傳統(tǒng)制造方式是來一款產(chǎn)品的訂單就調(diào)整一次產(chǎn)線，產(chǎn)品換了、產(chǎn)線各個工序也跟著變，效率極低，難以滿足市場需求，因此必須依靠更加靈活的智能柔性制造方案來解決。
形象地說，“柔性”是一條產(chǎn)線就能靈活應(yīng)對不同型號的產(chǎn)品生產(chǎn)。這座“燈塔工廠”的高端CT探測器的智能柔性生產(chǎn)線上，配備了大量工業(yè)傳感器，從而掌握制造過程的人、機(jī)、料、法、環(huán)、測六大關(guān)鍵信息，對制造全過程追蹤；結(jié)合如此豐富的數(shù)據(jù)，智能傳感、視覺識別、仿生力控機(jī)器人等能幫助實現(xiàn)設(shè)備參數(shù)動態(tài)優(yōu)化和柔性生產(chǎn)，通過產(chǎn)品特征識別自動切換加工配方或智能感知等方式，對不同型號產(chǎn)品生產(chǎn)及時快速調(diào)整。
這過程中，云端質(zhì)量分析與預(yù)測可以讓質(zhì)量管理精細(xì)化和可預(yù)測性，Al賦能復(fù)雜生產(chǎn)決策場景。數(shù)十臺測試設(shè)備通過工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)實現(xiàn)自動化真實測試數(shù)據(jù)采集，將生產(chǎn)中非常耗時、但十分關(guān)鍵的探測器芯片選取匹配流程縮短97%，真正做到了指數(shù)級效率提升。
二十人的產(chǎn)線=二三百人的工廠
這座龐大的工廠內(nèi)，手術(shù)機(jī)產(chǎn)品自動“測試隧道”里的主角是機(jī)器人。這條只有20人的產(chǎn)線相當(dāng)于一座兩三百人規(guī)模的工廠。因為它是全球第一條實現(xiàn)無人化操作的“測試隧道”，平均每50分鐘就能下線一臺手術(shù)機(jī)設(shè)備。
換在過去，這個環(huán)節(jié)需要多次人工手動調(diào)整測試點(diǎn)位，平均1臺設(shè)備的測試工作需要調(diào)整40次。但測試隧道里的機(jī)器人可以基于自動測試系統(tǒng)，進(jìn)行測試標(biāo)定和位置校正及射線劑量測量，解決了射線安全及測試時間長等問題，實現(xiàn)了智能圖像分析處理和質(zhì)量判斷，效率提升44%，縮短生產(chǎn)周期。
除此之外，工廠中應(yīng)用了AI技術(shù)支持的CT原材料早期缺陷檢測，檢出準(zhǔn)確率高達(dá)91%，從原材料端嚴(yán)控質(zhì)量、降本增效；CT影像質(zhì)量測試采用基于AI的視覺檢測系統(tǒng)，準(zhǔn)確率高達(dá)99.54%, 測試周期縮短，產(chǎn)品準(zhǔn)時交付率提升，圖像一致性大幅提升，及早發(fā)現(xiàn)和管控影像質(zhì)量問題。
更“聰明”，也更綠色。據(jù)介紹，去年，GE醫(yī)療北京基地生產(chǎn)過程中排放的溫室氣體較2021年減少36%，水資源消耗減少12%；光伏發(fā)電項目每年減少二氧化碳排放量超2000噸，同時還能滿足基地80%用電。
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